В
наше время в мебельной индустрии используется так много различных
материалов, что порой сложно сориентироваться, из чего же лучше
заказать мебель в дом. И если для производителей мебели и мебельных
салонов все понятно, то простого обывателя иногда некоторые названия
материалов приводят в замешательство. А есть и такие материалы, о
которых знают и не все производители. Поэтому в этой статье я хотела б
собрать воедино все используемые материалы в мебельной промышленности.
Конечно, я не буду копаться в шурупах и конфирматах, но обзор основных
материалов попробуем сделать. А в следующий раз попробуем разобраться и
с мебельной фурнитурой.
Древесно-стружечная плита (ДСП) Древесно-стружечная
плита (ДСП) - самое распространенное сырье для изготовления мебели –
продукт древесного происхождения, образованный прессованием древесных
частиц с использованием связующих веществ в условиях высокого давления
и температуры. В качестве связующих веществ используются
преимущественно карбамидоформальдегидные смолы. К слову, ДСП используют
не только в мебельной промышленности, но и в строительстве. Плиты ДСП
бывают разной толщины: 8мм, 10мм, 16мм, 18мм, 22мм, 25мм, 28мм, 36мм.
Плиты шлифованного ДСП, предназначенные для изготовлениямебельных
изделий, облицовывают ламинатом, меламином, шпоном, покрывают лаком или
мелкодиспенсерной стружкой. Облицованные плиты бывают самых
разнообразных цветов, оттенков и текстур, и по правилу,
укомплектованные в группы: «древесные», «униколор», «фантазийные» и
«металик». И, конечно же, в мебельном производстве наиболее
распространенными являются цвета группы «древесные». Достоинствами ДСП
можно назвать низкую стоимость, простоту обработки, прочность. А к
недостаткам я бы причислила недостаточную влагостойкость – при
попадании воды плита разбухает. Но и тут плиты можно разделить на плиты
с повышенной и обычной влагостойкостью. Из ДСП с повышенной
влагостойкостью изготавливают кухонные столешницы, мебель для ванных
комнат. Чтоб сделать ДСП более влагостойкой в стружечную массу
добавляют специальную парафиновую эмульсию или расплавленный парафин, а
огнестойкость придается ДСП за счет введения в состав специальных
веществ – антипиринов. Существующие стандарты выделяют две марки
ДСП: П-А и П-Б. Эти марки отличаются своими механическими
характеристиками. Марка П-А более высокого качества и имеет перед
маркой П-Б лучшие показатели прочности на изгиб, более низкие
показатели по проценту разбухания, покоробленности и шероховатости
поверхности. Так же ДСП есть несортная, первый и второй сорт. Несортную
используют в строительных целях, а на плитах первого сорта не
допускаются выступы или углубления, смоляные или парафиновые пятна, не
допускаются сколы кромок и выкрашивание углов, дефекты шлифования. По
типу наружного слоя ДСП, различают плиты с мелкоструктурной
поверхностью (М), обычной поверхностью и плиты с наружными слоями из
крупной стружки. Последние используются только для строительных целей и
под облицовку натуральным шпоном. ДСП бывают также шлифованными
(Ш) и не шлифованными. Класс эмиссии формальдегида в ДСП (Е1, Е2)
показывает допустимое содержание свободного формальдегида в 100г
абсолютно сухой плиты. Существует два класса эмиссии: Е1 (до 10 мг) и
Е2 (10-30 мг). Для облицовки бумажно-смоляными пленками
(ламинирование и каширование) используют только шлифованную ДСП марки
П-А, первого сорта с мелкоструктурной поверхностью и эмиссией
формальдегида Е1.
Интересный факт: Производство ДСП зародилось в конце 30—х годов прошлого века в Германии и Швейцарии - странах, бедных собственными лесными ресурсами и поэтому особенно заинтересованных в максимальном
использовании древесных отходов.
Древесно-волокнистая плита (ДВП)
Древесно-волокнистая
плита (ДВП) - листовой материал, изготовляемый в процессе горячего
прессования массы из древесных волокон, сформированных в виде ковра.
Эти волокна получают путем пропарки и размола древесного сырья. Они
представляют собой отдельные клетки тканей, их обрывки или группы
клеток древесины. Сырьем служат отходы лесопиления и деревообработки,
технологическая щепа и дровяная древесина. Для улучшения
эксплуатационных свойств в массу добавляют упрочняющие вещества
(например, синтетические смолы), парафин, церезин, антисептики и др.
Формирование ковра может осуществляться в водной среде с получением
плит односторонней гладкости (мокрый способ производства) или в
воздушной среде с получением плит двусторонней гладкости (сухой способ). Готовая
продукция ДВП имеет толщину о 3,2 до 5,0 мм и плотность от 800 до 1000
кг/м. куб. Отдельную группу составляют мягкие плиты плотностью 100-400
кг/м. куб., изготовляемые путем сушки массы без горячего прессования.
Они характеризуются высокой пористостью, малой теплопроводностью, но
низкая прочность ограничивает область их использования - они
применяются только в строительстве в качестве теплоизоляционного
материала.
Интересный факт: Исторической датой начала производства ДВП считается 1922 год (США). Первый технологический патент Асплундра (Швеция) был зарегистрирован в 1931 году. В то время, в основном использовалось оборудование фирмы "Defibrator". В дальнейшем именно эта технология производства ДВП и получила в мире наибольшее распространение. МДФ (Medium Density Fiberboard) МДФ
(Medium Density Fiberboard), или ДВП средней плотности - это плитный
материал, изготовленный из высушенных древесных волокон, которые
обработаны синтетическими связывающими веществами и сформированы в виде
ковра со следующим горячим прессованием. Основным соединительным
волокном является лигнин, который выделяется при нагревании древесины.
В МДФ-плитах не используются вредные для здоровья эпоксидные смолы и
фенол. В сравнении с традиционным ДВП это более качественный материал.
Разработка МДФ является результатом совершенствования технологий,
которые применялись при изготовлении ДВП. МДФ имеет замечательные
эксплуатационные характеристики. По влагостойкости и механическим
характеристикам МДФ преобладает натуральное дерево. Благодаря высокой
прочности МДФ значительно лучше, чем ДСП удерживает мебельную
фурнитуру. Благодаря качеству обработки, шлифования, и твердому
контролю качества на всех этапах производства обеспечивается высокое
качество поверхности МДФ, которая является важным показателем при
производстве мебели. Благодаря своей высокой влагостойкости МДФ
используется при производстве кухонной мебели и мебели для ванных
комнат. Под воздействием пары мебель из МДФ не деформируется. Плиты МДФ
могут облицовываться пленкой ПВХ, шпоном, а также покрываться краской и
лаками.
Интересный факт: Еще во времена ацтеков и майя, линейные волокна использовали для изготовления бумаги и в строительстве дворцов. Потом, в течение длинных веков, о ней забыли и вспомнили только в конце 18-го столетия в Великобритании, а в начале 19-го столетия в США появилась первая реальная фабрика по производству волокнистых плит пористого типа. В Европе плиты МДФ появились в 70-х годах. Их производство начала немецкая фирма Фазерплаттенверк Рибитц-Дамгартен, известная сегодня как "Бествуд". Сегодня в Европе работает больше 50 фабрик по производству плит МДФ, которые изготовляют больше 38% мирового производства МДФ. В последние годы прирост производства плит МДФ в среднем составил 15%. Фанера Фанера
– это листы древесины различной толщины, склеенные между собой и с
разно направленными волокнами для придания прочности материалу. На
завершающем этапе производства, как и на другие продукты
деревообработки, на фанеру наносится защитное покрытие из синтетических
материалов. В качестве сырья для производства фанеры используется шпон
или винир лиственных и хвойных пород дерева. Наиболее распространенными
лиственными породами, шпон которых используется при производстве
фанеры, являются красное дерево, дуб, тик, клен и ясень. В подавляющем
большинстве случаев шпон склеивается фенолформальдегидными смолами,
которые отличатся хорошими клеящими свойствами и высокой
водостойкостью. В том случае, если фанера предназначена для
использования внутри помещений, фенолформальдегидные смолы заменяются
аммиачно-формальдегидными, а в ряде случаев и натуральными клеевыми
составами. Такие замены делают фанеру абсолютно экологичной и
безопасной для здоровья, однако ощутимо снижают ее влагостойкость.
Интересный факт: первые фанерные листы были созданы еще в Древнем Египте, причем произошло это примерно в 15 веке до нашей эры. Впоследствии метод фанерования стали использовать древние римляне и греки, которые также постоянно ощущали дефицит древесины. Фанера использовалась в основном для производства мебели и предметов домашнего обихода. Несколько позже римляне уже научились применять отдельные частицы шпона - виниры и украшать ими самые разные предметы. В 1928 году появился первый стандартный формат фанерного листа - 4 на 8 футов или 120 на 240 сантиметров. Что касается стандартов толщины фанерного листа, то они до сих не приняты всеми производителями, а потому мы сегодня можем найти в продаже самые разные фанерные листы толщиной от 1,6 до 7,6см.
Тамбурат
- самый удивительный и перспективный на сегодняшний день материал для
изготовления сверхлегких и прочных конструкций повышенной толщины.
Сотовый заполнитель (СЗ) представляет собой ячеистую конструкцию, форма
ячеек которого повторяет форму пчелиных сотов, отсюда название сотовый.
Отлично сохраняет первоначальную (прямолинейную) форму благодаря своей
жёсткой структуре: между двумя листами фанеры находится слой
гофробумаги, напоминающий по своей структуре пчелиные соты. В отличие
от ДСП тамбурат обладает необычайной лёгкостью, поэтому не подвергается
деформации под тяжестью собственного веса. Тамбурат широко используют в
изготовление мебели стиля «хай-тек» и «минимализм», а так же там, где
надо придать массивные формы деталям. На данный момент тамбурат не так
широко распространен, как, например, ДСП или МДФ.
Интересный факт: Впервые сота была изготовлена, как это ни удивительно, владельцем цирка Джорджем Мэем в 1943 году. Материал получился очень удачный и нашел широкое применение в военной технике. Хотя теперь бумажные соты не используются в самолетостроении, зато около половины дверей в мире имеют его между слоями облицовок. В последние годы он находит все более широкое использование и в мебельной промышленности.
ОСБ
- плиты из ориентированной крупноразмерной древесной стружки.
Аббревиатура ОСБ, подобно МДФ, является калькой OSB (Oriented Strand
Board). Производство их возникло в США при совершенствовании технологии
переработки древесного шпона - отходов фанерного производства. Высокое
качество продукции ипрогрессивная технология привели к интенсивному
развитию производства со среднегодовыми темпами роста объемов
производства 7-10%. ОСБ начинают использовать для мебельных каркасов,
складских стеллажей и других высокопрочных крупноразмерных изделий, но
в основном эти плиты используются в строительстве.
Мебельный щит
является сборкой из нескольких досок (ламелей) изготовленных из массива
дерева. Мебельный щит используется в сухих внутренних помещениях. Как
отделочный материал, мебельный щит, обладает рядом преимуществ:
регулирует влажность воздуха, гигиеничен; безопасен; долговечен.
Отделочные материалы и покрытия. Так
уж получилось, что в мебельной индустрии не так уж много основных
материалов, но зато очень много отделочных материалов и покрытий,
которые успешно наносятся как на ДСП, так и на МДФ.
Ламинат
- многослойное покрытие, состоящее из декоративного слоя бумаги
(текстура дерева, фантазийный, униколор или любой рисунок, нанесенный
типографским способом), и защитного слоя высокопрочной полимерной
смолы. Ламинированные плиты прессуются и в зависимости от пресса,
получается тисненая или гладкая поверхность. Кроме декоративной
функции, ламинат обеспечивает высокую прочность поверхности мебели. Он
имеет высокую износостойкость и со временем не теряет своих свойств. Ламинирование
- это физико-химический процесс облицовки ДСП бумажно-смоляными
пленками под действием температуры (140-210° С) и давления (25-28 МПа).
При этом декоративно-защитный слой на плите образуется за счет
растекания смолы по поверхности ДСП с последующим доотверждением и
образованием прочного единого покрытия «ДСП-смола-бумага». Каширование
— физический процесс облицовки ДСП полностью отвержденными
бумажно-смоляными пленками (с отделкой, без отделки лаками) с
предварительным нанесением на плиту-основу клеевого состава. Условия,
при которых происходит процесс каширования, значительно более «мягкие»:
температура 20-150° С и давление 5-7 МПа. Принципиальное различие
этих двух методов облицовки заключается в том, что при кашировании
готовое декоративное покрытие приклеивается на ДСП, а при ламинировании
оно создается во время прессования за счет химических процессов и
неотделимо от плиты-основы.
Меламин - в отличие от ламината при
его изготовлении используются меламиновые смолы, отличающиеся более
высокой износостойкостью. Меламин может быть различных однотонных
оттенков.
НРС (high protection coating) - материал нового
поколения. НРС представляет собой «бутерброд», состоящий из двух слоев
бумаги, пропитанных термоотвердевающей смолой. Первый лист -
традиционная декорированная бумага, второй - прозрачная бумага
«over-lay». Такой метод производства делает покрытие столешницы в 2-3
раза устойчивее к абразивному износу. Производители мебели с
НРС-покрытием дают пятилетнюю гарантию на всю свою продукцию.
Постформинг
- это способ обработки, при котором отделочный материал плавно
переходит с основной плоскости на торцы. Такое покрытие дороже и лучше,
так как не имеет швов. Покрытие обладает более высокими защитными
свойствами. Кроме того, постформинг позволяет использовать очень
широкий цветовой спектр окраски покрытия.
Софтформинг
- технология изготовления ламинированной ДСП, применяемой для создания
мебельных фасадов. Плита изготавливается при более низком давлении, ее
толщина не может превышать 20мм. До 100 вариантов цветового и
фактурного оформления, множество типов бокового отделочного канта -
таковы главные "дизайнерские достоинства" софтформинга.
Шпон
- это древесный материал в виде тонких листов древесины, получаемый
лущением коротких бревен на лущильных станках (строганый шпон), или
пилением на фанеропильных станках или горизонтальных лесопильных рамах
(пиленый шпон). Строганый шпон - шпон, вырабатываемый из древесины
ценных пород, обладающих красивой текстурой древесины. Строганый шпон
применяют для фанерования столярных изделий. Различают радиальный,
радиально-тангентальный, тангентальный и тангентально-торцовый
строганый шпон. Пиленый шпон, вырабатываемый из древесины ели,
кавказской пихты и сибирского кедра, отличается наиболее высоким
качеством и используется для изготовления дек струнных музыкальных
инструментов. Производство пиленого шпона связано с большими потерями
древесины на опилки. Шпон применяется в основном в мебельной
промышленности и при изготовлении дверей. Это абсолютно натуральный
продукт, каждый элемент шпона имеет свой неповторимый рисунок и при
качественном изготовлении шпона и правильной эксплуатации изделие,
изготовленное из этого материала, будет долговечно и, что немаловажно,
экологично. Но это самый дорогой материал для покрытия плит.
Интересный факт: технология производства шпона известна уже более 4000 лет. Идея распиливать дерево на тонкие листы возникла в высокоразвитой культуре Древнего Египта - стране, в которой, кроме живительной воды Нила, была только пустыня. Однако механизировать методы производства шпона удалось лишь в 19 веке. В 1806 году Марк Исамбард Брунель получил британский патент на строгальный станок с ручным приводом, а Генри Фаверер, тоже англичанин, в 1818 году изобрёл лущильный станок для производства шпона. В 1843 году появилась первая фабрика в Германии, оборудованная в то время ещё обычными пилами.
Краски
и лаки. Если говорить о красках и лаках, то всегда имеется ввиду либо
натуральное дерево, либо МДФ, которые, собственно, и покрываются
красками и лаками. Краски могут быть на основе акриловые и
полиуретановые. МДФ покрывается акриловыми красками в специальной
покрасочной камере. Применяется в мебельной промышленности около 5 лет.
Бесконечный выбор филенок, цветов и спецэффектов (мат, глянец, металик,
краколет, антик) открыл данному материалу большое будущее. Однако, как
практически все лакокрасочные изделия, царапается, выцветает на солнце
и боится различных растворителей. Технология покраски полиуретановыми
красками аналогична акрилу. Разница добивается путем применения красок
на другой более дорогой и пластичной основе. Основные показатели
одинаковы, но на полиуретане можно добиться более высокой степени
глянца и практически убирается эффект «яичной скорлупы».
Пленка
- общее название синтетических заменителей натурального шпона для
облицовывания деталей мебели. К ним относятся пленки на основе бумаг,
пропитанных смолами и пленки пластмассовыена основе поливинилхлорида
(пленки ПВХ), акрилбутадиенстирола (пленки АБС), и полипропилена
(пленки ПП). Пленка с финиш-эффектом - пленка из бумаги с имитацией пор
древесины, покрытая лаком. Однослойный материал, изготовленный из
текстурной бумаги, пропитанной карбамидной смолой и покрытой в процессе
производства лаком (до 60 г/м2).
ПВХ - поливинилхлорид,
синтетический материал, получаемый из натуральных продуктов:
нефтепродуктов и обычной поваренной соли. Отличается высокой
прочностью, экономичен, универсален в применении. Признан экологически
безопасным. В корпусной мебели используется для облицовки фасадов и
отделки.
Искусственный
камень - особенный материал. Основа искусственных камней - песок,
кварц, акрил, стеклянные волокна, бауксит и сильные связующие.
Искусственный камень легче натурального, прост в обработке, гигиеничен,
прочен и жароустойчив (выдерживает нагревание до 230 градусов),
отличается высокой устойчивостью к истиранию и царапанью, что
объясняется большей твердостью его минерального наполнителя и
негорючестью при кратковременном воздействии пламени. Если сравнивать
искусственный камень и натуральный, то по многим показателям
искусственный камень превосходит натуральный. Технология обработки
искусственного камня хорошо известна всем строителям и изготовителям
мебели. Искусственный камень обрабатывается любыми видами
деревообрабатывающего инструмента, отлично склеивается с образованием
абсолютно невидимого стыка между отдельными деталями, прекрасно
шлифуется и полируется. Используется для отделки кухонных столешниц,
мебели в ванные комнаты, придает богатый вид любой рецепшн-стойке. Так
же из искусственного камня делают изысканные кухонные раковины.
Синтетический
камень - кристаллит, аксилан, варикор, кориан и другие - ни в чем не
уступают природным аналогам, а часто и превосходят их по практичности.
Весьма популярно сегодня для столешниц использовать кориан -
высокотехнологичный материал, созданный на основе акриловой смолы,
минерального наполнителя и пигмента. Он удивительно прочен и
долговечен, устойчив к химическим воздействиям, нетоксичен.
Кромка
– узкая боковая часть мебельной детали и разговорное название
полосового облицовочного материала для нее. Кромочный материал - это
отделочный материал, которым облицовывают видимые торцы деталей. На
современном рынке используют кромочные материалы на основе бумаг,
полимерные кромочные материалы, натуральный шпон, раскладки из
натуральной древесины, профили из алюминия и других металлов. Наиболее
широко распространены: меламиновая кромка (на основе бумаг), кромки
ПВХ, АВS, ПП и акриловые (полимерные кромки). Самый простой и недорогой
способ заделки торца - обработка меламиновой кромкой. Меламиновая
кромка проста в обработке, не требует специального оборудования – для
работы с ней бывает достаточно горячего утюга. В то же время
производитель может отметить и ее недостаток – будучи очень тонкой
(0,2-0,4мм), она воспроизводит мельчайшие дефекты плиты. Поэтому, если
на месте распила есть небольшие сколы, опытный мебельщик воспользуется
другими, менее «капризными» кромочными материалами: кромкой или
профилем ПВХ. Полимерные кромки ПВХ, АБС, ПП и акриловые имеют примерно
одинаковые физические характеристики. Производятся экструзионным
способом и имеют толщину от 0,4 до 3мм. Кромка ПВХ (поливинилхлорида)-
это материал, который имеет высокую прочность, устойчив к бытовым
пятнам, надёжно приклеивается, устойчив к влаге и легко очищается от
загрязнений. Благодаря тому, что толщина кромки ПВХ варьируется от 0,4
до 3мм у изделий, облицованных этим материалом, улучшается внешний вид:
такая мебель, позиционируется как более дорогая и качественная, в
отличие от мебели, при изготовлении которой используется меламиновая
кромка. Кромка ПВХ устойчива к высоким температурам, химическим
реагентам, влаге, поэтому незаменима при изготовлении мебели для кухни
и ванной. Сегодня за рубежом полимерные кромочные материалы для мебели
в основном выпускаются из: ПВХ (поливинилхлорида), отличающегося
простотой в обработке; АБС (акрилнитрилбутадиенстирола) - основным
достоинством, которого является большая прочность; ПП (полипропилена) -
главным достоинством которого является его высокая экологичность при
вторичной обработке (при сгорании отходов образует только двуокись
углерода и воду); акрилового прозрачного полимера, позволяющего придать
кромке объем (трехмерный 3D-эффект) и др. Среди кромочных материалов,
стоит отметить и профили ПВХ. Профили ПВХ удобны в использовании не
только мебельным фабрикам, но и небольшим мастерским. Как и кромка ПВХ
– профили влагоустойчивы, выдерживают высокие температуры, устойчивы к
воздействию химических реагентов. Они закрывают сколы, образующиеся при
распиле ДСП, придают мебели объем. В то же время профили идут только на
отделку внешних поверхностей, поэтому они не столь универсальны, как
кромка. Наибольшим спросом пользуются Т-образные и П–образные профили с
обхватом и без. П-образный профиль требует нанесения клеевого слоя, а
для крепления врезного, Т-образного профиля, необходимо сделать паз в
плите при помощи специального оборудования. Полимерные кромки
уверенно вытесняют меламиновые кромки и профиля ПВХ с рынка, благодаря
своим качествам универсальности, прочности и экологичности.
Интересный факт: Поливинилхлорид (ПВХ) относится к старейшим искусственным материалам. Впервые поливинилхлорид был получен в лабораторных условиях в 1835 году французским горным инженером и химиком Анри Виктором Ренье, но он, проведя много опытов со случайно открытым веществом, и не получив удовлетворительных результатов утратил к нему интерес. В 1878 году продукт полимеризации винилхлорида впервые был исследован более подробно, но результаты исследований так и не стали достоянием промышленности. Это произошло только в прошлом столетии. В 1913 году немецкий ученый Фриц Клатте получил первый патент на производство ПВХ.
Декорирующие материалы. Среди
большого разнообразия основных материалов и отделочных покрытий, важное
место в мебельной индустрии занимают и декорирующие материалы. Среди
них почетное место занимают мебельное стекло, зеркало, акрил
(оргстекло), кожа, метал.
Мебельное
стекло и зеркало. В современном производстве мебели используют два вида
стекла и зеркала: безопасное и обычное. Самый простой вид безопасного
стекла – «листовой» материал, наклеенный на синтетическую пленку. Как и
любое стекло, оно бьется (правда, для этого требуется больше усилий,
чем обычно), но, даже разбившись, не разлетается на мелкие осколки. Еще
более надежный вариант – триплекс (многослойное стекло, в котором
специальная пленка находится между слоями материала). Безопасное
стекло, мебельщики стали использовать сравнительно недавно. Стекло
бывает прозрачным, тонированным, с напылением или окрашенное; прямое
или гнутое; с фальцетом и без него. В основном применяется 4-мм стекло
(кухонные витражи, фасады стенок, дверцы и полки тумбочек). Стекло
толщиной 6мм используется там, где необходимо длительное время
выдерживать существенную нагрузку. Стекло размером 8-10мм применяют в
изделиях, рассчитанных на активное каждодневное использование
(обеденные столы, подставки под телевизоры и др.). Что касается зеркал,
то кроме серебряных есть еще бронзовые, золотые, графитовые и даже
голубые и зеленые. И стекло, и зеркало можно украшать рисунками,
декорировать с помощью декоративной ленты и других вспомогательных
материалов.
Акрил
(оргстекло) - полимерный материал в листовой форме на основе
полиметилметакрилата. Наиболее часто встречающиеся названия оргстекла: ПММА,
полиметилметакрилат, акрил, акриловый лист, оргстекло, органическое
стекло, экструзионное оргстекло, литьевое оргстекло, матовое оргстекло,
плексиглас, PMMA (англ.). Преимущества акрила: длительная устойчивость
к воздействию окружающей среды, высокая ударная прочность, устойчивость
к тепловому воздействию (максимально 80 градусов), хорошая
светопроницаемость (для прозрачного стекла), хорошее светорассеивание
(для матового стекла), высокая устойчивость к ультрафиолетовому
излучению (не желтеет, не становится хрупким даже после длительного
воздействия окружающей среды). Устойчив к воздействию неорганических
веществ, кислот, щелочей, солей и их растворов. Толщина листового
акрила может быть от 2мм до 20мм. Акрил поддается фрезеровке,
сверлению, штамповке, формовке, резке. Листовой акрил, может быть, с
легкостью изогнут и сформован в различные формы. Листы акрила можно
склеить с другими листами или другими материалами. При возникновении
царапин – легко зашлифовывается. Но, несмотря на достаточно высокую
стоимость парапана (акрила), он покоряет покупателей мебели своей
красотой и "непохожестью" на другие материалы.
Кожа.
Кожа и кожезаменители активно используются не только в производстве
мягкой мебели, но и в изготовлении корпусной мебели: для украшения
фасадов, опор мебели, вставок в мебельные ручки, и пр. Это полноценный
декорирующий материал, который по достоинству оценили дизайнеры. Кожа -
это натуральный продукт, она дышит и приспосабливается к температурным
изменениям, что позволяет ей быть комфортной в любое время года. Кожа -
вневременной материал, со временем она становится лишь совершенней.
Красочные метки, часто встречающиеся на коже, не являются дефектом
(хотя многие думают именно так). Эти вариации окраса и разнообразные
прожилки возникли в результате прожитой жизни животного, и придают
вашей мебели неповторимость. В процессе обработки кожу окрашивают
анилиновыми красителями. Хромированная кожа - это кожа, обработанная
дубильным раствором, в состав которого входят различные соединения
хрома. Экологически чистой альтернативой химическому веществу может
служить экстракты из листьев и плодов деревьев. По мнению специалистов,
даже отработанный дубильный раствор растительного происхождения не
токсичен и практически не представляет опасности для окружающей среды.
Метал.
В современной индустрии мебели не обходиться и без стильных
хромированных металлических деталей. Алюминиевые каркасы, дверные рамы,
ручки, мебельные опоры придают изящную изюминку, прекрасно сочетаясь с
текстурами дерева. Но о метале более уместно говорить в публикации о фурнитуре.
В
мире мебельной индустрии все время создаются все новые и новые
материалы, появляются новые тенденции. Мы видим мебель из дерева,
пластика, метала, стекла. Изготовление мебели – это целое искусство с
использованием кожи, ткани, фарфора, камней. Благодаря всему этому
изобилию разнообразных материалов, цветов, декоров, у каждого
потребителя есть возможность выбрать мебель соответствующую его вкусам.